金属加工液​的选择

金属加工液的选择

1、粗加工时金属加工液的选择。 粗加工时，加工余量大，切削用量大，产生大量切削热。 在选择高速钢铣刀进行切削时，使用金属加工液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。 硬质合金刀具具有良好的耐热性，通常不需要金属加工液。 如有必要，可使用低浓度乳化金属加工液或水溶液。 但是，为了避免硬质合金刀片在高温下产生巨大的内应力和裂纹的出现，需要依次进行全面浇铸。 

2、精加工时半合成金属加工液的选择。 精加工时，要求表面粗糙度值小。 通常选择具有良好润滑功能的金属加工液，如高浓度乳化金属加工液或含有极压添加剂的切削油。 

3、根据工件材料的性质选择金属加工液，切割塑料材料时使用金属加工液。 在切削铸铁、黄铜等脆性材料时，通常不需要金属加工液，以免压碎切屑粘在机床运动部件上。 加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，应选用含有极压添加剂的金属加工液，因为切削过程处于极压润滑冲突状态。 切割有色金属、铜和铝合金时，为了获得更高的外观质量和精度，可使用10%-20%的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合物。 但不能使用含硫的金属加工液，因为硫对有色金属有腐蚀作用。 切割镁合金时，不要使用水溶液，以免烧伤。 

在润滑性能方面，油基切削液的润滑性能优于水基切削液。 但水基切削液的冷却效果明显优于油基切削液。 一般来说，慢速切削对切削液的润滑性要求较高。 当切削速度低于30m/min时，需要使用切削油。 乳化液结合了油的润滑性和防锈性和水的冷却性，因此对于发热量大的高速低压金属切削非常有效。　　

当切削速度不高于60m/min时，含有极压添加剂的切削油可有效切削任何材料。 高速切削时，由于发热量大，油基切削液散热效果差，会造成切削区温度过高，产生冒烟、起火等现象。 另外，由于工件温度过高，容易产生热变形，影响工件的加工精度，所以常采用水基切削液。 

与油基切削液相比，乳化液的优点是更大的散热性、清洁性和经济性，有利于操作人员的卫生和安全。 因此，金属加工厂更愿意使用乳液。 事实上，除了特别难加工的材料外，乳液几乎可以用于所有轻中负荷切削和大多数重负荷加工。 乳液除了螺纹磨削、槽点蚀等也可用于复杂磨削。 对于所有其他磨削工艺，乳液的缺点是空气容易滋生细菌和霉菌，而乳液中的有效成分是 化学分解并变质变臭。 因此，一般应添加低毒的有机杀菌剂。 

 化学合成切削液的优点是经济、散热快、清洗力强、工件可视性好、加工尺寸容易控制，稳定性和抗腐蚀能力强于乳液。 润滑性差，会造成机床运动部件的粘连和磨损，化学合成留下的粘性残留物会影响机床部件的运动，还会造成这些部件的搭接面生锈。